Marussia.Как делают российские суперкары (41 фото)

Во время движения есть еще над чем поработать. Подвеска функционирует достаточно шумно, а кузовные панели отзываются на каждой кочке неприятным скрипом в салоне. Непонятным оказался и запах в салоне. После запуска двигателя "Маруся" встретила меня ароматом бензина и жареного карбона. Один из инженеров, выдававших мне машину, списал это на раннюю версию автомобиля. Что ж, хочется верить, что это так.
Для водителя и пассажира сделаны отдельные дисплеи управления мультимедиа.

Миф №4: Marussia - колхозница
Впервые мы познакомились с проектом в середине декабря 2008 года. Тогда в здании "Нового Манежа" в рамках выставки Millionaire Fair состоялась первая презентация автомобиля. В ходе мероприятия Николай Фоменко рассказал занятную предысторию появления "Маруси". Идея родилась у Николая во время участия в профессиональных автогонках, когда он поломал часть переднего обвеса и крыло своего болида, и нужно было срочно искать им замену. В итоге, все необходимые части были сделаны за четыре часа в соседней китайской мастерской за 250 долларов, а при заказе из Великобритании это бы встало в 20 тысяч долларов.
Вскоре идея воплотилась в реальность, однако на показе двухлетней давности это стало поводом для шуток. Дело в том, что качество исполнения дебютанта оставляло желать лучшего. На лакокрасочном покрытии можно было обнаружить вздутия, между деталями кузова имелись зазоры, да и сам дизайн выглядил явно сыроватым.
Салон же так вообще напоминал то, что можно было увидеть в каких-нибудь стареньких "BMW", прошедших гаражный тюнинг. Все это повлияло на мнение требовательной российской общественности и у многих создало образ грубой машины, которую часто в обиходе называют "колхозной".
То, что мы увидели и потрогали спустя два года, не имеет ничего общего с первым сырым образцом. С визуальной точки зрения к Marussia не придраться. Те смелые решения, придуманные дизайнерами, добрались до версии, близкой к серийной, в лучшем виде. Все детали производятся на собственным мощностях с использованием сверхточного оборудования. Контроль качества - строжайший.
Груда заготовок, которые вскоре превратятся в матрицу будущих деталей. В качестве материала используется дерево.

Трехкоординатный фрезерный станок, работающий с деревянной заготовкой. На картинке запечатлен момент превращения модели, созданной на компьютере, в слепок-матрицу.

Более навороченный пятикоординатный станок, позволяющий создавать более сложные детали.

Производство максимально автоматизировано. Ручной труд задействован лишь в качестве контрольной сверки и корректировки параметров грядущего изделия.

А вот и результат - высокое качество сборки, практически идеальные поверхности кузовных элементов.

Качество деталей интерьера - тоже на высоте.